1. Определение сырьевой базы и конечного продукта

От точного анализа объема и характеристик входящего сырья зависит качество конечного продукта - только после этого следует переходить к выбору производительности линий. При этом важно помнить, что чем больше производительность линии, тем меньше производственная себестоимость продукта.

Кроме этого необходимо определить режим работы линии – он может составлять 1, 2 или 3 смены. Например, самый оптимальный режим работы линий с сушильными комплексами - 3 смены по 8 часов, так как пуск и остановка теплогенератора занимает продолжительное время.

При анализе объемов сырья также необходимо рассматривать альтернативные варианты. Радиус логистики сырья определяется после расчета производственной себестоимости готового продукта и возможных логистических затрат для сохранения рентабельности бизнеса – обычно максимальный радиус составляет от 50 до 100 км.

Далее следует этап определения производимого продукта или возможности производства несколько видов продукции – это позволит при изменении спроса на один продукт, производить другой без потери прибыли: пеллеты – кошачий наполнитель. Для этого нужно провести анализ рынка по продуктам: спрос, наполненность рынка, конкуренты и т.д. При этом важно определить какого качества и с какими характеристиками продукт пользуется спросом на рынке, изучить сами тенденции рынка, среднюю цену на продукцию, сезонность.

2. Выбор поставщика оборудования

На этом этапе важно ориентироваться на опыт компании, квалификацию ее специалистов, качество производимой продукции и гарантии, которые предоставляет поставщик. Выбор надежного поставщика позволит исключить риски покупки некачественного оборудования, использование которого впоследствии может принести убытки.

ТМ МОЛОМ на протяжении многих лет является надежным поставщиком оборудования собственного производства для деревоперерабатывающей промышленности. Мы всегда готовы предоставить индивидуальное решения под задачи заказчика, чтобы вы могли достичь эффективной работы вашего производства.

3. Выбор оптимального технологического состава оборудования

При выборе состава оборудования необходимо найти «золотую середину» – каждая единица оборудования должна работать в составе линии на 80% от максимальной производительности. Если оборудование работает с производительностью меньше 70% от максимальной, это негативно влияет на себестоимость продукции.

4. Определение локации и помещения для производства

При определении локации необходимо учесть ее приближенность к сырьевой базе, а также провести сравнение вариантов постройки цеха рядом с сырьем и использования имеющегося помещения, но в приемлемой отдаленности.

• учет всех специфических требований к данному виду производства;
• выстроенная инфраструктура объекта;
• оптимальный состав оборудования - помещение строится под оборудование, а не наоборот
• снижение себестоимости продукции
Однако следует учесть, что подобное строительство завода по производству биоудобрений влечет за собой долгий срок реализации проекта.

5. Составление бизнес-плана

После определения состава оборудования необходимо рассчитать производственную себестоимость продукта, чтобы ориентироваться в сроках окупаемости, затратах на сырье, оплату труда персонала, объемах производства и других показателях.

6. Определение источников финансирования

В качестве источника финансирования могут выступать:

• собственные денежные средств
• помощь инвестора. Производство биоудобрений является перспективным направлением промышленности, которая приносит крупную прибыль. Подобные проекты могут быть интересны инвесторам, которые могут помочь в решении финансового вопроса.
• лизинг. Основное преимущество договора лизинга – возможность ускоренной амортизации лизингового имущества. При этом достигается ускоренное списание стоимости имущества, а также уменьшается база для начисления налога на прибыль.

7. Подбор персонала и организация эффективного менеджмента

От уровня квалификации работников зависит безопасность на производстве, а также соблюдается точная работа оборудования. ТМ Молом проводит обучение персонала для достижения точной и безопасной работы вашего предприятия.

Кроме этого, в числе сотрудников рекомендуется иметь специалиста по техническому обслуживанию оборудования для оперативного соблюдения регламентов обслуживания, планового ремонта, замены расходных элементов.

8. Сертификация готовой продукции

Для прохождения сертификации готовые гранулы биоудобрений из отходов КРС и МРС должны соответственность требованиям ГОСТ 53117-2008 «Удобрения органические на основе отходов животноводства». Так, по степени биологического загрязнения удобрения должны относиться к категории «чистая почва». В гранулах должно быть исключено содержание патогенных бактерий, жизнеспособные личинки гельминтов, куколки и личинки мух, цисты кишечных простейших.

9. Маркетинг - продвижение продукта

В последние годы технология создания биоудобрений из отходов животноводства становится все актуальнее. Это связано с высоким риском загрязнения почвы в местах длительного хранения отходов животноводства - производство гранул позволяет снизить риск загрязнения экологии.

Кроме этого, производство гранул на основе навоза расширяет рынки сбыта и повышает рентабельность самих животноводческих предприятий. Так, готовые гранулы будут востребованы среди садоводческих хозяйств или крупных сельскохозяйственных предприятий.

10. Заключение долгосрочных контрактов на сбыт готовой продукции

Заводы по производству гранулированных биоудобрений на основе отходов крупного или мелкого рогатого скота ТМ МОЛОМ обладают высокой производительностью и оснащены современным оборудованием, которое способно изготовить добавки по всем критериям ГОСТ 53117-2008.
Итоговый продукт подойдет для сбыта садоводческим и сельскохозяйственным предприятиям.

Средняя себестоимость производства гранул из навоза КРС и МРС - от 2000 рублей за тонну.

Реализация технологии повышает рентабельность животноводческих предприятий, за счет чего окупаемость предприятия составляет в среднем 2-3 года.